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安装容积式换热器的有什么技术要求呢？

　　安装容积式换热器的基础必须是保证其不会出现下沉的现象，正常的基础可以分为两种，一种是利用砖砌的鞍形基础，如果容积式换热器没有鞍式的支座，直接将其安装在鞍形的基础上，这时换热器和基础之间是不固定的，可以因为热膨胀的原因而进行自由的移动；还有一种则是利用混凝土的基础，容积式换热器必须通过鞍式的支座，并由地脚的螺栓将其和基础进行非常牢固的连接。

　　在对容积式换热器进行安装之前，还需要对其基础质量进行严格的验收和检查工作，具体要求如下：

　　1.基础的标高；

　　2.基础的表面概况；

　　3.主要的尺寸；

　　4.预留孔；

　　5.平面的位置等，是否都完全符合相关的要求；以及地脚的螺栓在位置上是不是正确，螺纹的情况是不是足够良好；主要的是放置垫铁的基础表面是不是平整。

　　在完成基础的验收之后，安装容积式换热器之前，需要在基础的表面放置垫铁，而放置垫铁的表面必须是平整的，保证两者之间可以有效的接触，铁垫在厚度上可以随意的调整，主要目的都是为了确保容积式换热器的水平高度，而放置铁垫的主要目的是保证设备在基础方面的稳定。

　容积式换热器出现腐蚀的原因

　　一：应力腐蚀

　　容积式换热器的腐蚀裂纹一般出现在焊接缝两侧的热影响区，很多的裂纹都是垂直于焊接进行分布的，这种腐蚀可以称之为换热器的应力腐蚀。在一些不锈钢材质作为主要材质的容积式换热器中，焊接缝的两侧会存在着各种不同的补焊，在压力的作用下，焊接处的预应力变大，就会导致两侧的热影响区出现各种的开裂情况。

　　解决方法；在容积式换热器的产品进行焊接的时候，焊接的工艺应该一次完成，同时需要提高焊接的质量，焊接的熔点可以适当的升高，避免出现过度焊接，重复焊接的情况。

　　二：环境的腐蚀

　　容积式换热器在使用的过程中，蒸汽中有大量氯离子，这些氯离子和各种金属在空气的作用下是比较容易发生化学反应的，就会在容积式换热器的金属材质上留下腐蚀的痕迹。

　　解决方法：对接触面进行酸洗钝化，使得表面形成一个精密的保护膜，这样可以缓解被氯元素腐蚀，在容积式换热器的换热之前，也可以对蒸汽简单做一个分离处理，隔绝其中的一些腐蚀元素。

　　三：孔蚀

　　由于飞溅，划伤以及各种对钝化膜的破坏，各种非金属的杂质以及焊接的缺陷处可以成为腐蚀元素的***，在容积式换热器中，大面积的阴极和小阳极组合，就会加剧点位侵蚀的速度，终就会导致金属材质出现孔隙，形成孔蚀的情况。

　　解决方法：在使用的过程中，用户需要及时的进行养护，对于部分的点位出现的小幅度的腐蚀，需要及时的进行处理，可以借助相关的防腐剂进行表面的处理，出现深度的孔蚀。

　　四：晶面的腐蚀

　　晶面由于受到腐蚀就会呈现网状，腐蚀较为严重的区域，晶面的颗粒之间的结合强度就会降低，阿紫应力和腐蚀介质的作用下，就会发展形成晶体的掉落，有微型裂纹的形成，当裂纹的应力在某一个区域内过度集中饿的时候，就会出现腐蚀物的沉积，裂纹内形成闭塞腐蚀，随着时间的深入会往金属材质的更深处发展。

容积式换热器的内应力是指在简单载荷条件下，工件内部剩余的应力。带有残余应力的整机通常处于非常不稳定的正平衡状态。当这种平衡状态被某些元素克服时，应力从一开始就扩散，造成整机相对变形，使原加工刀尖缺失。   产生残余应力的关键原因是，生产制造过程中产生的残余应力是容积式换热器在热处理过程中，如锻造等加工工艺中，各部分厚度不均匀而产生的内应力；冷校直产生的残余应力是在原变形的反方向侧向移动，使工件反方向弯曲，进而造成表面塑性变形，内层弹性变形，进而达到校直的整体目标。移除校正力后，剩余应力由内表面上的操作引起。   钻井过程中容积式换热器产生的残余应力。在钻削过程中，由于切削速度和钻削热量的功效，工件会发生不同程度的变形，进而产生相对残余应力，加工后工件会发生变形。   减少或消除剩余压力的方法是公平的。整个机械结构无蟹，壁厚均匀、，焊接均匀展开，减少残余应力；对工件进行热处理和调质处理，对锻造的、锻件和焊件进行淬火或淬火，可以消除残余应力。淬火和回火可以高精度去除粗加工整机时的残余应力。衰老需要很长时间。为了更好的缩短生产周期，经常使用人工老化。

容积式换热器用途

   适用于一般工业和民用建筑的热水供应系统。 容积式换热器被广泛使用。 日常生活中取暖用的暖气片、汽轮机装置中的冷凝器、航天火箭上的油冷却器都是热交换器。 它还广泛用于化工、石油、电力和原子能行业。 其主要作用是保证介质在加工过程中所需的特定温度，也是提高能源利用率的主要设备之一。

容积式换热器清洗方法

   由于管道走向复杂，酸洗液很难充满整个管腔，不能采用传统的清洗方法（加压酸洗整个管系统，然后浸泡、排气、循环）化学清洗方法。 而且，化学清洗的方法成本很高，非常昂贵。 后来采用压力1000bar、流量64L/min的高压清洗机，每隔30米进行分段清洗，不仅大大降低了成本，而且大大提高了清洗效率和清洗效果。